Pessey Carla, Roux Romane
10 points pour évaluer la performance
de votre ligne de production
Un audit express pour identifier vos leviers de gains — TRS, temps d’arrêt, coûts de maintenance — avant d’engager un projet d’optimisation.
Ce document s’adresse aux responsables et directeurs de production souhaitant faire un état des lieux rapide de leur ligne avant d’initier un projet d’optimisation ou d’automatisation. Cochez chaque point, consultez votre score et identifiez les axes prioritaires.
Le taux de rendement synthétique est votre indicateur de santé principal. Sans mesure fiable, impossible de prioriser les actions.
- Le TRS est calculé automatiquement (pas uniquement à la main)
- Vous pouvez comparer le TRS semaine par semaine ou mois par mois
- Les trois composantes (disponibilité, performance, qualité) sont identifiées séparément
- Les opérateurs ont accès à ces données en temps réel ou quotidiennement
Chaque arrêt non prévu représente un coût direct. Savoir pourquoi la ligne s’est arrêtée permet d’agir à la source.
- Un historique des arrêts est conservé avec horodatage et durée
- Les causes sont catégorisées (panne mécanique, défaut capteur, manque matière, etc.)
- Un suivi des pannes récurrentes est en place
- Les causes racines sont identifiées lors des arrêts > 1h
Une maintenance curative exclusive coûte 2 à 5 fois plus cher qu’une maintenance préventive bien organisée.
- Un plan de maintenance préventive existe et est formalisé
- Les interventions préventives sont planifiées sans empiéter sur la production
- Le taux de respect du plan préventif est mesuré (> 80 % conseillé)
- Les équipements critiques disposent d’une procédure dédiée
Un écart de cadence non justifié indique souvent un sous-réglage machine, une usure mécanique ou un goulet d’étranglement non identifié.
- La cadence nominale théorique est documentée pour chaque équipement
- La cadence réelle est mesurée et comparée à la cible
- Les micro-arrêts (< 5 min) sont comptabilisés
- Le goulot principal de la ligne a été formellement identifié
Les temps de changement de série (SMED) représentent souvent 10 à 25 % du temps de production disponible. C’est un gisement de gains rapides.
- Le temps moyen de changement de série est mesuré
- Les étapes internes et externes ont été distinguées (méthode SMED)
- Des standards de réglage sont formalisés et affichés en poste
- Un objectif de temps de changement a été fixé pour l’année en cours
La saisie manuelle introduit des erreurs et du délai. La supervision automatique permet une réactivité immédiate et une analyse fiable.
- Les équipements remontent des données vers un système central (SCADA, MES, supervision)
- Les opérateurs ne ressaisissent pas manuellement les compteurs de production
- Les données sont consultables à distance par le responsable de production
- Des alertes automatiques sont configurées en cas de dérive
Un taux de qualité agrégé masque les problèmes. La mesure par poste permet d’isoler la source réelle des non-conformités.
- Les rebuts sont enregistrés avec la cause et le poste d’origine
- Le coût des retouches est estimé mensuellement
- Les seuils d’alerte qualité sont définis et connus des opérateurs
- Un rapport qualité est produit à chaque fin de poste ou de journée
Un contrôle uniquement en fin de ligne détecte les problèmes trop tard. La détection en cours de process réduit significativement les pertes.
- Des points de contrôle intermédiaires existent sur la ligne
- Les gammes de contrôle sont formalisées et accessibles aux opérateurs
- Certains contrôles sont automatisés (vision, capteur, pesage automatique)
- Les non-conformités déclenchent un arrêt de ligne ou une alerte immédiate
Un parc vieillissant non cartographié expose à des ruptures de stock de pièces, des arrêts longs et des difficultés d’intégration avec les nouveaux systèmes.
- Un inventaire des équipements avec leur date de mise en service est disponible
- Les équipements à risque de rupture de pièces (obsolescence) sont identifiés
- Une priorisation de remplacement ou de retrofit a été réalisée
- L’intégrabilité des équipements avec un système de supervision a été évaluée
Sans feuille de route d’amélioration, les actions restent ponctuelles et les gains difficiles à pérenniser. Un plan structuré permet de piloter les priorités dans la durée.
- Un plan d’amélioration avec des actions priorisées et des responsables est en place
- Des revues d’avancement sont organisées (mensuel minimum)
- Les gains obtenus sont quantifiés et communiqués à la direction
- Les opérateurs contribuent à l’identification des problèmes (Kaizen, remontées terrain)
Nos ingénieurs analysent votre ligne et vous proposent un plan d’optimisation concret — sans engagement. Disponible pour toute l’Auvergne Rhône-Alpes et au-delà.